Сп 70 высокопрочные болты

Когда слышишь ?Сп 70 высокопрочные болты?, многие сразу думают о чем-то сверхпрочном, что можно закрутить и забыть. На деле же это целая история с подводными камнями. Сам по себе стандарт — это одно, а вот как он ложится на реальный металл, особенно в крупных каркасах, которые мы, например, часто собираем для промышленных объектов — совсем другое. У нас в работе постоянно фигурируют проекты, где от этих болтов зависит не просто жесткость узла, а безопасность всей конструкции. И тут начинаются нюансы, о которых в учебниках не всегда пишут.

Что скрывается за цифрой 70?

Цифра 70 — это предел прочности на растяжение, 700 МПа минимум. Казалось бы, бери любой болт с такой маркировкой и работай. Но вот первый практический затык: не все производители, особенно те, кто гонится за дешевизной, выдерживают этот минимум по всему объему партии. Мы как-то получили партию, где при выборочном контроле на разрывной машине несколько образцов ?не дотянули? до 680. Причем визуально — идеальные болты, маркировка есть. Пришлось всю партию возвращать, сроки по монтажу кровли на одном из цехов встали. Это был урок: теперь всегда требуем протоколы заводских испытаний именно на ту партию, которая приходит, а не общий сертификат на продукцию. Особенно это критично для ответственных узлов, например, в каркасах высотных ангаров или мостовых переходов.

Еще один момент, который часто упускают — зависимость несущей способности от способа натяжения. Высокопрочные болты Сп 70 работают на трение. То есть, сила затяжки создает такое давление между соединяемыми элементами, чтобы передавать сдвигающие усилия за счет трения, а не за счет среза тела болта. И здесь ключевую роль играет состояние поверхности. Ржавчина, окалина, краска — все это меняет коэффициент трения. По ГОСТу поверхности должны быть пескоструены или обработаны стальными щетками до чистого металла. Но на стройплощадке, особенно зимой или в дождь, поддерживать эту чистоту — отдельная задача. Видел случаи, когда монтажники, чтобы ускориться, закручивали болты на слегка заржавевшие, но ?вроде чистые? поверхности. Потом при проверке динамометрическим ключом оказывалось, что для достижения расчетного усилия натяжения нужно крутить уже за пределом нормы, рискуя сорвать резьбу.

Именно поэтому в нашей компании, ООО ?Синьцзян Сиюй Хайдэ Строительные Стальные Конструкции?, при сборке сложных узлов на своем производстве мы стараемся максимально проводить предварительную сборку и обработку стыковочных плоскостей в цеху. У нас для этого есть тяжелые совмещенные линии для сборки и сварки под флюсом, которые позволяют точно выставить и зафиксировать элементы. Но даже после этого, при окончательном монтаже на объекте, инженер по надзору за качеством обязательно контролирует подготовку поверхностей под каждый высокопрочный болт.

Практика монтажа: ключи, гайки и ?чувство металла?

Переходим к инструменту. Затяжка таких болтов — не та история, где можно обойтись большим газовым ключом и богатырской силой. Нужен калиброванный динамометрический ключ, а лучше — гидравлический натяжитель для крупных диаметров (М24, М30 и выше). И тут кроется второй пласт проблем. Ключи нужно регулярно поверять. У нас был прецедент на строительстве логистического центра: бригада использовала ?проверенный? ударный гайковерт с регулировкой момента. Вроде все щелкало, как надо. Но при выборочной проверке шведским ключом-индикатором выяснилось, что реальный момент на 15-20% ниже установленного на гайковерте. Вибрация, износ механизма — причин много. В итоге пришлось перетягивать все узлы вручную, с калиброванными ключами. Теперь это железное правило: инструмент для затяжки болтов Сп 70 проходит поверку перед началом каждой серьезной монтажной кампании.

Сама гайка и шайба — тоже не мелочь. Они должны идти в комплекте с болтом, от того же производителя, и быть того же класса прочности. Нельзя брать болт одного завода, а гайки — другого, даже если резьба подходит. Разная твердость, разный коэффициент трения в паре болт-гайка могут привести к тому, что либо момент затяжки не будет достигнут (гайка ?пойдет? раньше), либо резьба сорвется. Мы работаем только с проверенными поставщиками комплектных метизных наборов, и это прописываем в технических условиях к проекту.

И есть еще такой субъективный фактор, как ?чувство металла? у монтажника. Опытный специалист, даже используя динамоключ, по звуку, по плавности хода чувствует, когда все идет как надо, а когда что-то не так — например, резьба ?закусила? или поверхность под шайбой неровная. Этому не научишь по инструкции, только годами практики. Поэтому мы ценим постоянные бригады, которые собирали с нами и эстакады, и каркасы производственных зданий. Они знают наши стандарты и уже на глаз могут определить косяк.

Контроль и документирование: без бумажки ты брак

Любая работа с высокопрочным крепежом заканчивается не тогда, когда защелкнул ключ, а когда подписан акт на контроль затяжки. Это обязательная процедура. Контроль бывает выборочным (обычно 10% от каждого типа узла, но не менее 5 болтов) или сплошным — для особо ответственных соединений. Мы используем два основных метода: контроль моментом (докручивание калиброванным ключом) и контроль углом поворота. Второй метод чаще для болтов с контролируемым натяжением, где сначала болт затягивается до определенного момента, а потом гайка проворачивается на расчетный угол (например, на 120 градусов).

Все данные — номер партии болтов, дата монтажа, величина момента или угла поворота, фамилия монтажника и контролера — заносятся в журнал. Это не бюрократия, а страховка. Если через несколько лет возникнут вопросы к конструкции, эти данные позволят понять, была ли причина в монтаже или в чем-то другом. На сайте нашей компании xjxyhd.ru в разделе о сертификатах как раз указано, что мы обладаем сертификатом второго класса на подрядные работы по стальным конструкциям. Этот класс, среди прочего, подразумевает и наличие отлаженной системы контроля качества на всех этапах, включая монтаж крепежа. Без правильно оформленных документов сдать объект просто не получится, проверяющие органы спрашивают об этом в первую очередь.

Был у нас опыт, когда на одном из объектов заказчик сам купил болты, сэкономив. Партия была большая. Мы, как подрядчики по монтажу, настояли на входном контроле и выборочных испытаниях в лаборатории. Результаты показали неоднородность механических свойств. Заказчику пришлось срочно искать другого поставщика, чтобы не срывать график. Это к вопросу о том, что экономия на метизах — последнее дело.

Специфика применения в наших проектах

Наше предприятие, как национальное высокотехнологичное предприятие, специализирующееся на стальных конструкциях, часто берет заказы на нестандартные, сложные объекты. Это и большепролетные ангары, и каркасы для цехов с тяжелым оборудованием, и элементы мостовых сооружений. В таких проектах высокопрочные болты Сп 70 — это часто единственный вариант для монтажных соединений, которые испытывают знакопеременные нагрузки, вибрацию.

Например, при изготовлении и монтаже крупногабаритных ферм для крыши спортивного комплекса. Сварка такого узла на месте была бы крайне затруднительна и менее надежна из-за возможных температурных деформаций. Мы изготовили отдельные крупные блоки на заводе с помощью наших автоматизированных линий, включая те самые передовые крупногабаритные лазерные резаки. А на площадке эти блоки соединялись именно на болтах. Это позволило вести монтаж быстро, при любой погоде, и качество соединения было гарантировано точным соблюдением технологии затяжки.

Еще один нюанс — борьба с самоотвинчиванием. В динамичных конструкциях даже правильно затянутый болт может со временем ослабнуть. Для болтов Сп 70 это редкость из-за огромных предварительных натяжений, но для полного спокойствия на критичных объектах мы иногда используем дополнительные меры — стопорение контргайками или специальными шайбами с зубьями. Это уже сверх требований стандарта, но заказчики, которые ценят долговечность, идут на такие затраты.

Вместо заключения: мысль вслух

Так что, возвращаясь к началу. Сп 70 высокопрочные болты — это не просто метизы из каталога. Это технологический процесс, цепочка: от выбора добросовестного поставщика и входного контроля, через подготовку поверхностей и применение точного инструмента, до жесткого протокола контроля и документирования. Пропустишь один шаг — получишь потенциально слабое звено в конструкции.

Многие годы работы, в том числе над проектами, информация о которых есть на xjxyhd.ru, убедили меня, что в металлоконструкциях мелочей не бывает. Можно иметь самые современные линии для плазменной резки с ЧПУ и профилирования, которые позволяют сделать деталь с идеальной точностью. Но если соединить эти детали кое-как, все преимущества сходят на нет. Болтовое соединение — это как раз тот финальный, решающий штрих. И подходить к нему нужно с уважением, знанием и, что немаловажно, с наработанным годами практическим чутьем. Именно это сочетание и позволяет нам, как компании с сертификатом первого класса на обработку стальных конструкций, браться за сложные проекты и гарантировать их надежность на десятилетия.